공작물의 특정 설계 모델링 및 압수 1 - 자동차 체크 아웃
처음에는 설계도로 점유 된 공작물의 부품 도면 분석에 대한 첫 번째 참조는 검사 게이지 데이텀, 범프, 감지 섹션, 위치 지정 표면 및 간단한 도면 2D 스케치 맵을 결정합니다.
자동차 검사 도구의 설계에서 콘크리트를 탈거하는 설계가 핵심이며, 이는 직접 게이지에 영향을 주어 공작물 품질을 정확하게 감지 할 수 있습니다.
자유형 서페이스가있는 자동 바디 패널의 특성으로 인해 "반전"은 현재 실제 모델링의 일반적인 방법입니다. 기존의 유물 또는 물리적 프로토 타입, 레이저 스캐너를 사용한 데이터 수집 및 데이터 처리, 3D 재구성 프로세스, 프로토 타입 모델의 특정 모양 구조를 가진 구조의 방법을 기반으로합니다. 우리는 스위핑을위한 표준 공작물 표면에 레이저 스캐너를 사용하여 좌표 변환을 기반으로 점 구름의 표면 피쳐 정보를 얻고 신호의 표면 처리 소프트웨어를 사용하여 보디 좌표계를 가리키며 공작물 표면의 특성 곡선 표면을 얻습니다. 자유 표면 모델 최종 생성; 동시에 최대 및 최소 거리 표면에 점 구름에 의해 생성 된 프로토 타입 모델에 의해 감지 될 수 있습니다. 그것은 콘크리트의 설계 및 검사에 특히 중요한 공작물의 내부 또는 외부 표면에 대한 모델을 구별하기 위해 표면 스캐너 스윕에 따라 모델이 시트 바디 모델의 두께가 아니라는 점에 유의해야합니다.
자유 표면에서 고정물 검사를 확인하는 것은 일반적으로 공작물 표면의 3 또는 5mm 일정 간격 표면을 유지하고 특정 NC 공작 기계를 감지하여 설계 유형 표면 번호 모드에 따라 더 높은 정확도 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 특수 게이지를 사용하여 고정구 유형 표면을 검사하면 왕복 운동이 공작물의 편향 곡면을 측정 할 수 있습니다. 공작물 외부 윤곽 검출을위한 주요 방법에는 두 가지가 있습니다. 고정 장치의 해당 설계 : 공작물 외부 윤곽 접선을 따라 특정 표면 검사는 약 20mm로 바깥쪽으로 확장됩니다. 법선 방향의 공작물 외곽선은 약 20mm 아래로 확장됩니다. 범용 CAD 소프트웨어에서 공작물 표면 안쪽으로 오프셋 3 또는 5mm 거리 (외부 표면에 대해 생성 된 공작물 모델, 공작물의 오프셋 + 두께)이면 접선 방향 또는 일반 확장 20mm의 프로파일을 따르는 표면이 특정 감지면을 확인한 다음 특정 거리를 늘리는 데이텀 평면에 대한 특정 모델 검사가 필요합니다. 더 복잡한 신체 커버 부분이 두 가지 방법의 조합이 특정 표면 검출 감지를 생성하는 데 대부분 필요하지만 일부 특수 표면의 경우 아직 달성하기가 어렵습니다. 그림 2는 복잡한 표면 처리의 개략도를 보여줍니다. 1,2에있는 엔진 지원 안쪽에 그림에있는 공작물의 표면은 분명히 공작물의 주요 윤곽을 보장하기 위해 자기 교차점과 간섭이 있으며, 모서리의 수직 높이 차이와 함께 검출을 희생하여 검사를 생성합니다 그림과 같이 콘크리트 표면, 마지막으로 작업 물의 윤곽을 따라 콘크리트 표면을 압착하고 작업 물의 윤곽의 검출을 용이하게하기 위해 3mm의 교차점을 두십시오. 물론, 고정물 (특히 콘크리트 검사) 많은 유사한 문제가 디자인에서 발생하게 될 것입니다. 모든 것을 이해하고 경험할 필요가 있습니다. 후기 치료 원칙을 압수합니다.
2 섹션 모델의 모델링 디자인
달성하기 위해 일반 키 모양 모델의 섹션을 통해 공작물 표면의 감지에 단면 모델과 압류는 삽입 정밀도를 보장하기 위해 300mm의 스팬에 걸쳐 섹션 모델 때 삽입 및 회전 유형으로 나누어집니다 수직 방향, 일반적으로 삽입 할 디자인. 콘크리트 표면 감지는 공작물의 내부 표면이며, 섹션 모델은 공작물의 외부 표면을 가로 지르고, 키 섹션 감지를위한 외부 표면은 일반적으로 공작물의 외부 표면의 작업 표면 거리 2-3mm, 모델링 방법 및 검사면은 비슷합니다. 일반적인 강철 또는 알루미늄 금속을위한 격판 덮개 물자 단면도 모형은 유효한 알루미늄 또는 수지 etc.의 일 표면 부분을 만들었다. 회전 또는 삽입에있는 방해를 일으키는 복잡한 횡단면 모형, 실제적인 디자인은 FIG에서 것과 같이, 분단 처리 될 수있다 삼.
유형 섹션 모델을 삽입하고 공작물 위치 핀 간섭을 설정하면, 단일 로터리로 설정하면 공작물 자체의 다중 접 표면으로 인해 특정 또는 공작물 간섭이 발생했는지 확인하여 두 개의 독립적 인 로터리 섹션 모델로 설계하여 포괄적 인 탐지 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
공작물 위치 결정 및 고정 장치 3 개 - 자동차
정확한 측정을 위해서는 작업 물의 정확한 위치가 기본입니다. 본체 커버의 완성에 따라 클램핑을위한 위치 결정 구멍 및 클램프 위치 또는 영구 자석으로 구성되는 위치 결정 고정구. 자동차 바디 제조에 널리 사용되는 검사 도구를 사용하여 레버 형 이동식 클램핑 헤드와 영구 자석을 일련의 제품으로 구매하고 척에 다양한 종류와 크기의 브래킷 또는 브라켓을 제공합니다. 몸을 덮고있는 부품의 대부분은 X, Y 2 자유도를 제한하기 위해 메인, 부 2 위치 지정 구멍, 주 위치 핀이 일반적으로 원통형 핀 (홀) 또는 다이아몬드 핀 (허리 홀)입니다. 위치 지정 핀은 ZXYZ의 4 자유도를 제한하기 위해 원추형 핀 또는 다이아몬드 모양의 플러그 핀입니다. 고정 장치의 설계, 특정 위치의 검사에 구멍이 뚫린 위치 지정 구멍 (위치 지정 핀 부싱이 우선 됨)에 몸체 위치 지정 구멍을 지정합니다. 동시에, 작업 물 질 강성에 가스켓 및 이동식 클램핑 헤드의 위치가 더 좋고 합리적인 분포이므로 견고한 공작물 위치 지정 설계로 척 클램핑 포인트의 수를 최소화하고 간섭을 발생시키지 않는 다른 구성 요소와 작업 할 때의 보증 활동을 보장합니다 , 그리고 근로자가 편리한 조작의 장점을 가지고 있다고 생각하면, 바디 좌표 센터는 결국 스페이서 표면에 위치를 부여합니다.
4 플레이트 조립체의 설계
기준면을 따라 특정 표면의 검사에서 가장 낮은 지점으로 150mm의 두께보다 큰 특정의 탐지를 보장하기 위해 동시에 충분한 강도를 가지고 검사 콘크리트 바닥 표면을 만들려고, 즉 바닥 판 어셈블리 (밑면)의 상면, 몸체 좌표계의 정수 위치. 콘크리트베이스 플레이트 조립 검사는 일반적으로 기판, 채널 (중간 처리 워드 강철에서 필요한 경우), 위치 결정 블록 및 보편적 인 휠로 구성되며, 고정 후 특정 기판에 의해 점유되면 다른 부품이 실제 상황에 따라 선택 될 수 있습니다. 표준 모델.
5 개의 구멍 탐지
많은 중요한 구멍 플랜 징에 몸을 각인하고 별도의 탐지가 필요합니다. 일반적으로 특정 표면의 검사에서 고정 장치, 보스 및 동일한 축에 공작물 구멍 중심의 센터, 큰 구멍 5mm의 직경 비율의 디자인에 두께 볼록 플랫폼과 보스에 두 번 스 크라이 빙 방법을 채택
탐지시 위치 결정 구멍이있는 플러그와 라이너를 사용하여 더 높은 정확도 요구 사항의 측정 된 구멍. 커다란 커버 부분의 몸체에서, 복잡한 형태의 게이지, 대용량, 높은 제조 비용, 단일 물체 탐지, 열악한 유연성 때문에, 많은 수의 정확한 정보를 얻는 것이 어렵고, 점차 자동화 및 고급 검출 수단 (예 : 온라인 탐지 시스템)이 대체되었지만 소형 펀치 대량 생산 멤버를 탐지하기 위해 현재 우리나라의 자동차 제조업체는 여전히 이러한 종류의 고정 장치에 의존하고 있습니다.
